Der Service Desk: First Line Support für Lager- und Hochregallagertechnik

Eine umfassende Gefährdungsbeurteilung ist der Kern eines wirksamen Sicherheitskonzepts in jedem Lagerbetrieb. Diese systematische Überprüfung aller potenziellen Risiken bildet die Grundlage für die Entwicklung und Implementierung von Sicherheitsstrategien, die speziell auf die Bedingungen und Anforderungen des jeweiligen Lagers zugeschnitten sind. Die Verantwortung hierfür liegt bei der Geschäftsführung, die sicherstellen muss, dass das Lager höchsten Sicherheitsstandards entspricht.

• Einrichtung des Lagers: Dies bezieht sich auf die gesamte physische Anordnung des Lagers inklusive Lagerregale, Arbeitsstationen und Verkehrswege. Es wird bewertet, wie diese Elemente angeordnet sind, um maximale Sicherheit und Effizienz zu gewährleisten.

• Auswahl der Arbeitsgeräte und Maschinen: Jedes im Lager verwendete Gerät oder Maschine wird hinsichtlich seiner Sicherheitsmerkmale und seiner Eignung für die vorgesehenen Aufgaben analysiert. Ziel ist es, Risiken wie Fehlfunktionen, Bedienungsfehler und langfristige Verschleißerscheinungen zu minimieren.

• Koordination und Optimierung der Arbeitsabläufe: Optimale Prozessabläufe sind entscheidend für die Vermeidung von Unfällen. Dies umfasst die Planung der Bewegung von Personen und Maschinen im Lager, um Kollisionen und Staus in den Gängen zu verhindern.

• Schulung und Ausrüstung der Angestellten: Mitarbeiter müssen nicht nur gründlich in den sicheren Umgang mit Geräten und in den Arbeitsabläufen geschult werden, sondern auch die geeignete persönliche Schutzausrüstung erhalten. Darüber hinaus sind regelmäßige Auffrischungskurse notwendig, um das Sicherheitswissen aktuell zu halten.

Der Einsatz automatisierter Prozesse und fortschrittlicher technischer Lösungen spielt eine entscheidende Rolle bei der Minimierung von Gefahren in Lagerumgebungen. Durch die Automatisierung werden repetitive und gefährliche Tätigkeiten verringert, was das Risiko von Unfällen und körperlichen Belastungen für das Personal reduziert. Für eine optimale Anpassung dieser Technologien ist es ratsam, sich von externen Sicherheitsexperten beraten zu lassen. Diese Fachleute können eine spezifische Gefährdungsbeurteilung durchführen und maßgeschneiderte Empfehlungen zur Verbesserung der Lagerbedingungen bieten.

Ein zentrales Instrument zur systematischen Erhöhung der Sicherheit im Lager ist das „STOP“-Prinzip, das eine schrittweise Herangehensweise zur Risikominimierung darstellt:

Hierbei wird geprüft, ob bestimmte gefährliche Verfahren, Maschinen oder Materialien durch sicherere Alternativen ersetzt werden können. Dies könnte beispielsweise den Austausch von chemischen Stoffen mit hohem Gefährdungspotenzial durch weniger gefährliche Stoffe oder den Ersatz manueller Vorgänge durch automatisierte Systeme umfassen.

Wenn eine Substitution nicht möglich ist, sollten technische oder bauliche Anpassungen in Betracht gezogen werden, um die Risiken zu kontrollieren. Dies könnte die Installation von Schutzvorrichtungen an Maschinen, die Verbesserung der Beleuchtung oder Lüftung und die Konstruktion von Sicherheitsbarrieren umfassen, um nur einige Beispiele zu nennen.

Durch die Anwendung dieser Maßnahmen können Unternehmen nicht nur die Sicherheit im Lager erhöhen, sondern auch die Effizienz und Produktivität verbessern. Es ist entscheidend, dass diese Änderungen regelmäßig überprüft und angepasst werden, um mit den neuesten Sicherheitsstandards Schritt zu halten und eine dauerhaft sichere Arbeitsumgebung zu gewährleisten.

Veränderungen in den Arbeitsabläufen und die Anwendung von personenbezogenen Schutzmaßnahmen sind entscheidend, um die Sicherheit in Lagerumgebungen zu erhöhen. Diese organisatorischen und personenbezogenen Maßnahmen folgen im STOP-Prinzip auf die Substitution und technischen Maßnahmen, um ein umfassendes Sicherheitskonzept zu gewährleisten.

Durch die Anpassung der Arbeitsabläufe lassen sich viele Risiken im Lagerbetrieb minimieren. Einige Beispiele für organisatorische Maßnahmen umfassen:

Einführung eines Zonensystems: Bestimmte Bereiche im Lager werden für spezifische Aktivitäten reserviert, was das Risiko von Unfällen durch unerwartete Interaktionen zwischen Personen und Maschinen reduziert.

Verkehrsführung: Die Einrichtung von Einbahnstraßen in den Lagergängen kann die Wahrscheinlichkeit von Kollisionen zwischen Flurförderzeugen verringern.

Zeitmanagement: Durch die Entzerrung von Spitzenzeiten bei der Ein- und Auslagerung wird das Aufkommen von Personal und Maschinen besser verteilt, was die Sicherheit erhöht.

Die Sicherheit von Mitarbeitenden und Besuchern lässt sich auch durch geeignete persönliche Schutzausrüstung (PSA) erheblich verbessern.

• Helm: Schutz gegen herabfallende Gegenstände.

• Sicherheitsschuhe: Mit Stahlkappen versehene Schuhe schützen die Füße vor herunterfallenden Objekten und vor Quetschungen durch schwere Lasten oder Paletten.

• Sicherheitsgurte oder Auffanggurte: Werden benötigt, wenn Mitarbeiter in Höhen arbeiten oder wenn sie auf Hubwagen und ähnlichen Geräten tätig sind.

• Hochsichtbare Warnkleidung: Sorgt dafür, dass die Mitarbeiter stets gut sichtbar sind, was besonders wichtig ist in Umgebungen, wo Gabelstapler oder andere Fahrzeuge genutzt werden.

• Handschuhe: Schutz der Hände bei der Handhabung von rauen oder scharfkantigen Materialien.

• Gehörschutz: In Bereichen, in denen laute Maschinen oder Ausrüstungen betrieben werden.

• Augenschutz: Schutzbrillen, die die Augen vor mechanischen Risiken wie Staub, Partikeln und Splittern schützen.

• Warnwesten: Hohe Sichtbarkeit von Personen im Lager ist entscheidend, um Unfälle zu vermeiden, besonders in Bereichen mit schwerem Maschinenverkehr.

• Praktische Tipps zur Sicherheit bei Regalen und Regalsystemen: Überprüfung der Tragfähigkeit: Sicherstellen, dass die maximalen Lasten der Regale nicht überschritten werden. Die Gewichtsgrenzen sollten klar gekennzeichnet und regelmäßig kontrolliert werden.

• Ausgewogene Lastverteilung: Um die Stabilität der Regale zu gewährleisten, muss die Last gleichmäßig verteilt werden. Unausgeglichene Lasten können zu Instabilitäten und letztlich zum Einsturz der Regalsysteme führen.

• Erweiterung der Lagerkapazitäten: Bei Bedarf sollten Schwerlastregale installiert werden, um die Tragfähigkeit zu erhöhen und die Sicherheit zu verbessern, besonders wenn vorhandene Regale bereits an ihren Kapazitätsgrenzen sind.

Die konsequente Umsetzung dieser Maßnahmen trägt dazu bei, das Unfallrisiko im Lager zu senken und die Sicherheit für alle Beteiligten zu gewährleisten.

Die Einhaltung der Reihenfolge im STOP-Prinzip sorgt dafür, dass zunächst die sichersten Optionen in Betracht gezogen werden, bevor weitere Schritte unternommen werden.

Die regelmäßige Prüfung gewerblich genutzter Regale, insbesondere von Schwerlastregalen, ist eine gesetzliche Notwendigkeit und entscheidend für die Aufrechterhaltung der Sicherheit im Lager. Diese Sicherheitskontrollen sollten die Stabilität und Unversehrtheit der Regale umfassend bewerten, um potenzielle Risiken wie Einsturz oder Materialermüdung frühzeitig zu identifizieren. Es ist empfehlenswert, diese Überprüfungen durch qualifizierte Fachkräfte durchführen zu lassen, die in der Lage sind, strukturelle Schwächen oder nicht konforme Belastungen zu erkennen.

Darüber hinaus ist ausreichender Platz für die sichere Bewegung von Flurförderzeugen wie Staplern und Hubwagen essentiell. Die Gestaltung der Arbeitsgänge muss genügend Raum für das problemlose Fahren und Manövrieren dieser Fahrzeuge bieten. Die Einhaltung von Mindestabständen zu den Regalen verhindert nicht nur Beschädigungen der Lagergüter und der Regale selbst, sondern trägt auch maßgeblich zur Sicherheit der Lagermitarbeiter bei. Bevor neue Lagerflächen geplant oder bestehende umgestaltet werden, sollte daher die notwendige Breite der Arbeitsgänge genau bestimmt werden, um Kollisionen und Verkehrsbehinderungen zu vermeiden. Diese planerischen Maßnahmen sind entscheidend, um einen sicheren und effizienten Lagerbetrieb zu gewährleisten.

Die Implementierung von Rammschutz- und Anfahrschutzeinrichtungen ist eine grundlegende Maßnahme zur Sicherung von Regalen und zur Abgrenzung von Verkehrswegen im Lager. Diese Schutzvorrichtungen sind entscheidend, um Unfälle zu vermeiden, die durch Fahrfehler von Flurförderzeugen entstehen können, und um die Sicherheit für Fußgänger zu erhöhen.

Eine regelmäßige Überprüfung und Wartung der Flurförderzeuge sind ebenso unerlässlich. Dazu gehören tägliche Sicht- und Funktionskontrollen sowie periodische FEM-Prüfungen, um sicherzustellen, dass alle Fahrzeuge stets in einwandfreiem Zustand sind. Durch proaktive Wartung und Reparaturen können kleinere Defekte behoben werden, bevor sie zu größeren Problemen führen.

Ein realistisches Zeitmanagement spielt eine wichtige Rolle in der Unfallprävention. Zu knapp bemessene Zeitvorgaben können zu Fehlern bei der Kommissionierung oder beim Verpacken führen und dadurch das Unfallrisiko erhöhen. Durch den Einsatz moderner Kommissioniertechnologien wie Pick-by-Vision oder Pick-by-Watch sowie eine effiziente Ausstattung können Arbeitsabläufe sicher und pünktlich abgeschlossen werden.

Die Schulung der Angestellten ist eine weitere wesentliche Komponente der Lager-Sicherheit. Regelmäßige Schulungen und Unterweisungen in Bereichen wie der richtigen Fahrweise von Gabelstaplern, der korrekten Handhabung von Arbeitsgeräten und dem Verhalten in Gefahrensituationen sind entscheidend, um die Unfallrate zu senken.

Schließlich muss die Arbeitsausstattung der Beschäftigten den Anforderungen der Sicherheit und Ergonomie entsprechen. Dies beinhaltet die Einrichtung ergonomischer Arbeitsplätze, die Anpassung des Arbeitspensums und der Erholungszeiten sowie die Bereitstellung angepasster persönlicher Schutzausrüstung basierend auf den Ergebnissen der Gefährdungsbeurteilungen. Solche Maßnahmen tragen dazu bei, dass alle Beschäftigten ihre Aufgaben konzentriert und ohne unnötige Risiken ausführen können, was letztlich zu einem sichereren Arbeitsumfeld führt.